SQE对供应商的APQP进行全程跟踪，以确保所要求的步骤按时完成。那么APQP的五大阶段，SQE具体需要怎么做呢？SQE当然要重点关注PPAP，但其它过程也不能简单放过，对SQE在APQP过程中的工作内容梳理如下：

第一阶段：计划和项目确定

1.1）SQE和研发人员一同做质量功能展开，对顾客图纸进行评审【评审客户需求】

• 前期要明确客户的需求是什么，什么东西要给供应商做，是否有具备经验的供应商。
• 评审顾客的图纸，反馈图纸错误、设计不合理、公差无法满足、或供应商无法满足的技术要求。

1.2）重要零件和质量特性确认【确定关键特性】

• 要知道哪些零件是非常重要的，有什么样的质量特性。前期要多沟通，才能避免后期被动。

1.3）项目整体进展【确定项目进度】

• 规划好项目开发进度，把各个阶段需要的周期定义好，避免整个团队炮轰SQE和供应商发新零件太慢。

1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束

• 图纸还有不明确的、错误的或业内供应商都达不到要求的，要赶紧把问题抛出来。
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第二阶段：产品设计和开发验证

2.1）工程释放的图纸要内部审核【设计评审】

• 工程释放的图纸，理论上SQE要审核，关注一些质量要求，不然没有可制造性、没有重点、没有可靠性要求、没有外观要求等。

2.2）供应商定点【TQR评审】

• SQE一定要深入参与并决策，选择最合适的供应商。供应商要理解所有明显的、潜在的质量技术要求，重点考核技术、质量、交期、成本、合作意愿、质量体系、相关产品经验、配合意愿、快速响应等，团队评估如果不会影响到合作和产品质量，其他方面弱一点，可以少考虑一点。对于风险供应商，强烈要求签订小组可行性承诺。

2.3）手工样件、OTS样件部分阶段【手工样件、OTS阶段评审】

• 工程会让供应商做Prototype原型样品，这时要求供应商提供DFMEA和CP，供应商订做模、工、刀、夹、量、检具。
• 图纸的最终确定和修改。供应商做手工样件、OTS样件试验，要评估供应商制程能力是否满足所有公差要求。SQE要鼓励供应商自己发现问题，主动提出问题。如果这些问题在TQR没提出，那么在工程ESO签署前是最后的机会，汽车行业图纸是很难改的，要做一系列的试验，越到后期越难。

2.4）决定第二阶段里程碑是否可以结束

• SQE要把供应商提的建设性意见督促研发改图纸。供应商工艺和技术能力有
• 风险的，要立即把问题报给项目组，问题严重的，甚至可能需要更改供应商。
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第三阶段：过程设计和开发

3.1）硬件设施的符合性【硬件设施符合性】

• SQE跟踪供应商提供的到位计划，设备、模具、工装、刀具、夹具、量具、检具是否按计划到位。如果还没有到位，评估何时到位，是否会影响项目节点。

3.2）过程失效模式及后果分析【PFMEA评审】

• PFMEA是为新产品开发指导其预防、解决或监控潜在的问题。PFMEA是一种在产品质量策划过程的动态文件，当发现新失效模式时需进行评审和更新。

3.3）试生产控制计划【CP评审】

• CP是在批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的过程控制。目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的不符合项。

3.4）测量系统分析、初始过程能力研究、包装规范

• 制定测量系统分析计划，至少应包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性等。制定初始过程能力计划，控制计划中被标识的特性作为初始过程能力研究计划的基础 。包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变 。

第四阶段：产品和过程确认

4.1）测量系统分析、过程能力、包装评价

• 供应商要按计划完成测量系统分析、过程能力计算、锁定包装方案，SQE要对此过程进行评价确认

4.2）PPAP样品交样跟踪。【PPAP交样】

• 理论上8小时连续生产的300件，SQE要到供应商现场，拿着控制计划和PFMEA每个工序的仔细审核，检查设备工装、加工过程的符合性、成品尺寸的符合性、过程能力CPK、检具能力、出厂GP12控制、产能节拍。

4.3）PPAP交样结束评估。【PPAP批准】

• 加工过程和成品全部符合要求，PPAP完全批准。有微小偏差项，但不影响功能性能的，PPAP临时批准，让供应商明确整改措施和时间，CP和PFMEA更新，重新交样。有较大偏差项，PPAP不能批准，要求供应商马上整改后重新交样。

4.4）决定第四阶段里程碑是否可以结束

评估供应商制造能力是否支持进入批产阶段。

第五阶段：反馈，评定和纠正措施

5.1）减少变差

• 推动供应商内部质量改善。要做到持续改进，应用控制图和统计工具，通过分析和纠正措施来减少变差 。

5.2）顾客满意

• 完善售后服务，建立快速响应制度，与客户一同推进相关问题的整改优化 ，并为下一个产品提供合理的零件或系统做准备 。
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SQE如何做好“风险评估”

SQE日常工作繁忙，奔波于供应商、车间现场，还有开不完的各种会议，但是大多数SQE承担是“消防员”的角色，哪里着火就去哪里灭火，

作为一名切身体会过的SQE，当然想改变现状，不能让一个小水洼变成大坑再去填，我们要培养风险意识，提前发现风险并解决风险的能力。本文来谈谈SQE的风险评估怎么做。

项目阶段：在风险零件产生之前，对零件给后续的生产制造过程等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。

量产阶段：在采购件出现重大质量事故时，对此质量事故采取的措施步骤和实施方案，评估风险范围和风险损失。

一、项目阶段 风险评估

“项目阶段” 风险评估阶段和目的？

• 阶段A——评估在采购定点前进行
• 阶段B——评估在Kick off 后1个月内进行
• 阶段C——评估在OTS后进行
• 阶段D——评估在Run@Rate后进行

阶段A评估目的：确定产品设计、工艺等风险，决定供应商是否需要进行TR评审；

阶段B评估目的：评估定点供应商风险，确定供应商APQP展开的程度；

阶段C和D评估目的：评估供应商关键节点符合性，决定后续APQP展开的程度和监控策略；

项目阶段的风险评估怎么做？各阶段有哪些评估要素？

项目阶段的风险评估怎么做？各阶段有哪些评估要素？

项目阶段的风险评估怎么做？各阶段有哪些评估要素？

1、阶段A 风险评估 （评审要素）

(1)零件图纸

(2)明确所需制造工艺、技术能力

(3)明确所需设备、工装

(4)明确设计责任

(5)项目时间节点

(6)明确产量及批产爬坡计划

(7)安全及法律法规

(8)顾客期望

(9)高风险技术及工艺

重点识别：

• 谁是顾客？
• 顾客有什么要求？
• 顾客要求对应的要素？（开发、产量、包装、质量、图纸、工艺、总成/部件/散件的功能、性能、耐久、装配、接口等）
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2、阶段B 风险评估 （评审要素）

（1）供应商（定点供应商）

（2）供应商技术能力

（3）供应商生产人员安排

（4）供应商制造工厂

（5）供应商工厂地点

（6）供应商类似产品业绩

（7）供应商产能是否满足需求

（8）供应商制造能力评估

（9）供应商ISO/TS状态

（10）SPC项目由分供方控制

（11）顾客指定分供方

（12）供应商财务状况

（13）供应商管理人员结构

（14）分供方工艺 　

（15）供应商PPAP日期 　 　

（16）供应商R@R日期

3、阶段C 风险评估 （评审要素）

（1）零件APQP时间进度表

（2）供应商分供方APQP计划

（3）DFMEA 评审（如有）

（4）PFMEA 评审

（5）APQP Open Issues

（6）OTS批准状态偏差

（7）工装、模具设备完成情况

4、阶段D 风险评估 （评审要素）

（1）零件全尺寸检测

（2）零件材料检验

（3）特殊工艺分供方评审

（4）PPAP后零件制造状态一致性

（5）APQP计划执行

（6）GP12早期生产遏制

二、批产阶段风险评估

“批产阶段” 风险评估阶段和目的？

• 由零件质量问题引起现场装配停线且该问题无法被现场识别；
• 由零件质量问题引起引起客户零公里抱怨；
• 由零件质量问题引起引起客户市场问题抱怨；

风险评估的目的：

• 为公司领导层提供采取何种行动的决策依据
• 识别风险的严重度大小供相关部门内部评估
• 供应商承担所需责任的依据
• 客户端汇报资料
• 制定控制并降低风险的措施步骤
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一个成熟的SQE在工作中务必要保持冷静的头脑，具备风险意识，有较强发现风险的能力和协调资源解决风险的能力。可以提前识别零件开发、制作过程的风险，制定风险降低计划或进行风险逐级上升，推动风险降低，确保零件按计划正常交付。